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做座客车车身生产线技术改造

发布时间:2021-10-09 23:32:38 阅读: 来源:柱塞阀厂家
做座客车车身生产线技术改造

客车车身生产线技术改造

摘要:阐述亚星客车集团特种车辆厂车身生产线技术改造项目,简要介绍焊、涂、总装生产线的工艺特点和工艺过程。

关键词:客车生产线布置技术改造工艺

江苏亚星客车集团特种车辆厂是亚星集团的骨干企业之一,承担着客车车身的制造、改装等任务。但该厂现有车身生产工艺落后、厂房简陋、设备陈旧,缺少生产客车的先进、关键设备。为增强亚星客车集团发展后劲,提高特种车辆厂工艺水平,适应产品多品种、高质量和国内外市场的需求,亚星客车集团决定对特种车辆厂的客车生产线进行综合改造,包括客车焊装、涂装、总装等生产线及辅助设施的改造,形成一个完整、先进的客车制造企业,使其具有生产国际90 年代水平的6~ 9 m 中、轻型客车的生产能力。

1总体原则

(1) 根据集团公司规划要求,特种车辆厂车身部分的技术改造,属就地改造性质,立足于原有厂房,以提高工艺水平、提高质量为目的。资金投向主要用于提高工艺装备的水平,采用成熟先进的工艺,增加先进可靠的生产设备。通过改造,使得焊装、涂装、总装生产线的工艺水平在国内同行业中十年不落后。

(2) 本次改造在满足物流顺畅、功能合理的前提下,尽量做到人流、物流分开,避免交叉,妥善处理好厂区内与厂区外动力入口衔接问题,尽量满足消防及有关设计规范。

(3) 本项目主要承担JS6820、JS6701、JS6601、JS6761、JS6705 等6~ 9 m 中、轻型客车车身制造。工作制度为全年工作250 天,每天8 小时。生产纲领:焊装、总装生产线为单班3 000 辆 年;涂装生产线为双班4 000 辆/年。

2总布置

2.1平面总布置

(1) 根据总体原则,焊装及涂装车间仍布置在原有厂房内,厂房只进行少量必要的改造。由于总装车间原有厂房条件较差,决定改建。空压站、氧气站等部分辅助厂房仍保留。油漆库、锅炉房等部分辅助厂房将重建。

(2) 焊装、涂装、总装生产线自北向南布置,而生产所需的电力、水、蒸气、压缩空气等能源设施均布置在生产线周围。

(3) 改造后,原主厂区将主要用于焊、涂、总装车间,北侧是底盘调试,南侧利用原玩具厂改造,主要布置车身检测线及各类仓库。

( 4) 改造后的主要生产线的面积为焊装:5 290 m 2,涂装:5 200 m 2,总装:3 120 m 2。

2.2物流

焊装生产线上采用工艺小车移位,转盘换向,白车身安放在工艺小车上,沿轨道推向涂装生产线,或用行车移至停放工位。涂装生产线工序间移位采用地轨行车,上面漆生产线采用转盘换向。涂装完成后沿轨道将带有工艺小车的车身推至总装生产线。总装扣合采用行车吊运转向,生产线采用人工进行工序间的移位。工艺小车在总装生产线下试验机点上升(或下将)后机器没反映?2014年沥青基碳纤维市场为153亿日元(约8亿元)线后,沿轨道推出总装车间,用铲车移位至焊装车间或工艺小车存放地。调试好的底盘由北向南拖至总装车间上线扣合。装配好的客车在调整工段进行调试、补漆。

3工艺

3.1焊接车间工艺

3.1.1主要工艺特点

(1) 根据生产纲领和厂房条件,焊装车间在南北两个厂房内布置两条主生产线,北厂房组焊8~ 9 m车身,南厂房组焊6~ 8m 车身。每条线设8 个工位,生产形式为间歇式流水作业,生产节拍为80 m in/辆。南北两个厂房连跨区内布置一条特种车生产或临时车辆存放辅线。

(2) 两条主生产线第一工位均布置了骨架六大片合装设备,该设备采用大连奥托公司的成熟产品,夹具调整、更换方便,能适应不同产品的混线生产,性能可靠。该设备的使用提高了车身骨架的组装、焊接精确度及生产效率。

(3) 顶盖蒙皮的焊接采用低位作业形式,该设备由我厂自行设计制造,蒙皮张拉和夹紧为液压驱动,焊接采用电阻焊和CO 2 焊混合形式,电气系统采用PC 可编程伺服控制系统,设备的运行实现了自动控制。该设备的使用不但提高了产品质量,而且保证了工人的人身安全。

(4) 车身侧围蒙皮采用在主线上直接张拉焊接,蒙皮张拉采用大连奥托公司的液压张拉专用设备。该设备能够满足各种车型的蒙皮张拉要求,蒙皮的夹紧、推靠、高度调整、拉伸等动作都是由液压或电驱动来实现,减轻了工人的劳动强度,提高了工作效率。蒙皮与骨架焊接采用单面双点电阻焊工艺,保证车身的焊接质量,提高了工艺水平。

(5) 前后围蒙皮均为低位作业,采用电阻焊工艺,便于精细加工,提高质量,减轻主线劳动量,减少主线上的工位,保证主线按节拍生产。

(6) 蒙皮开卷校平放在焊装车间内,减少库存和周转。顶部侧蒙皮采用专用设备进行压形以保证产品质量。

(7) 生产线上设置了气、电、水空中架,气、电出口连接螺旋管,工具及焊枪经平衡器具悬挂至可纵向移动的滑车上。这样既有利于操作者使用,又有利于生产线的现场管理。

3.1.2主要工艺流程

六大片组装、焊接→整形→构件补作→左右侧中蒙皮张拉焊接→左右侧下蒙皮张拉焊接等→前后风窗整形、检验、舱门装配等→乘客门、驾驶员门等装配→修整、检验、出车。

3.2涂装车间工艺

3.2.1车身材质状况

车身张拉蒙皮为经过钝化处理的热镀锌钢板,采用电阻焊的方式焊接在车身骨架上;其它部位小蒙皮采用冷轧钢板制作成构件,经涂装处理后在焊装车间焊接到车身上,此类构件在进入涂装车间后仅作补底漆处理,不进行大面积底漆涂装。车身骨架采用耐候钢矩形管,经前处理后,涂底漆(需要采用电阻焊处不涂底漆) 后进入焊装车间进行骨架制作。

3.2.2主要工艺特点

车辆从焊装车间进入涂装车间后,首先清理车身表面。对于镀锌钢板表面,特别要求除油彻底,然后进行专用底漆喷涂;对于普通钢板表面,只需进行底漆补涂。采用此种工艺生产,可减少整车的前处理工序,节约一次性前处理设备投资。与原生产工艺相比,或是与整体喷淋磷化加人工喷涂底漆相比,客车蒙皮的防腐寿命有了很大提高。

腻子采用原子灰,即不饱和聚酯腻子。采用这种工艺,可减少能源消耗,与采用水性腻子相比,可减少生产过程中车辆在打磨、刮涂工位与烘干室之间的移动次数。并且,由于原子灰干燥速度快,可缩短施工周期。

车身的面漆喷涂采用流水线布局,这样可大大提高面漆的施工质量,减少环境中灰尘对客车外观质量的影响。

3.2.3主要设备特点

(1) 喷漆室。现有厂房内的中涂、彩条喷漆室拟采用改进的水旋式喷漆室。这种喷漆室对客车的面漆喷涂质量较好,造价相对带完整动压室的水旋式喷漆室低,但室底部漆渣不易清理。此喷漆室要求冬季能送暖风,热源与烘干室一并考虑。面漆喷漆室拟采用带动压室的水旋式喷漆室。

(2) 烘干室。由于环境的限制,无法采用燃煤加热,而采用导热油加热。

3.2.4主要工艺过程

车身从焊装车间运来→清理、除油、除锈→喷涂底漆(镀锌板专用底漆,普通底漆) →车身内侧进行聚氨酯发泡→刮涂原子灰→原子灰打磨→烘干水分→喷涂中涂漆→烘干→打磨找补→烘干水分→擦净→喷面漆→晾干→烘面漆→套色→ (喷涂罩光清漆)→(烘干济南新时期试金仪器有限公司属因而生产比较大型的实验机厂家) →检查这些你要注意了→合格下线→进入总装车间。

3.3总装车间工艺

3.3.1主要工艺特点

(1) 两条生产线布置在厂房的南北两侧,北线组装8~ 9 m 车身,南线组装6~ 8 m 车身,每条线设9个工位,生产形式为间歇式流水作业,生产节拍为80 m in 辆。中间为部件分装区及座椅等部件存放区,各区域间设有通道,便于零部件上线运输。

(2) 两条生产线的扣合工位均布置在一跨厂房内,方便了生产,还可以减少一台行车和一副整车吊具。

(3) 车间设置了水、电、气空中架,有利于生产线的现场管理。

3.3.2主要工艺流程

→底盘上线、车身扣合→铺地板、装顶行李架、铺底盘线束等→装水箱固定罩、地板紧固、装离合器踏板、铺顶盖线束等→装配左右侧内护板、雨刮电器、仪表台等→装面罩、乘客门、驾驶员门、前大灯等→装侧窗、顶风窗盖、驾驶区电器等→乘客门扶手、驾驶区隔栏、内顶灯、转向灯等→前后风窗玻璃、座椅排放、保险杠、方向盘等→座椅紧固、电器调试等→总检、下线。

焊、涂、总装车间工艺平面布置简图如图1 所示。

图1焊、涂、总装车间工艺平面布置简图

4消防及环保

4.1消防

厂区消防采用消防管,按规范布置消火栓,选配合适的水泵,配合现有消防水池进行消防。车间消防采用消防管及消火栓。本次技改牵涉到的设备消防,主要是涂装车间内部的喷漆室。喷漆室消防采用自动报警与人工消防。

4.2环保

(1) 噪声。由于本次改造主要为老厂区改造,除总装车间外,其余厂房基本为原有厂房。原有厂房内设备改造的噪声控制应尽可能达到国家现行法规标准,若达不到,应在本次技改完成的同时采取相应补救措施,降低噪声污染。

(2) 污水。主要污水为涂装车间内的腻子打磨水及喷漆室循环水。腻子打磨水,采用扬州大学的腻子水处理工艺,进行打磨水回用处理,基本可以解决打磨水污染问题。喷漆室循环水也应处理后排放。由于现有涂装车间内部场地有限,无法布置水处理装置,因此,此项污水处理工艺待本次技改结束后补充实施。

(3) 废气。主要是油漆烘干室烘干时产生的有机溶剂。目前主要有三种处理方式:催化燃烧、活性碳吸附、直接燃烧。这三种方式各有优点,综合造价及实际使用效果,我们采用催化燃烧方式。

5总概算

本次技术改造资金主要用于提高工艺水平,尽量减少土建投资,投资估算约2 600 万元。其中工艺及设备投资约1 600 万元,厂房及基建投资约800万元,拆迁费约100 万元,其它约100 万元。

6结束语

目前,该生产线已经正常运行了半年,整个生产线设计合理,工艺流程通畅,已达到设计生产纲领。通过改造,特种车辆厂的工艺水平有了大幅度提高,达到了预期的目的。(end)

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